تهیه کاتینگ شیتهای برشکاری به گونه ایی که درصد پرت به حداقل ممکن برسد .
نگاهی به کارخانه
- Home /
- نگاهی به کارخانه
مراحل ساخت در کارخانه
الف) دفتر فنی
۴
۳
تهیه لیست متریال
۲
تهیه شاپ درائینگ و نقشه های کارگاهی
۱
بررسی نقشه های سازه توسط دفتر فنی
۱
بررسی نقشه های سازه توسط دفتر فنی
۲
تهیه شاپ درائینگ و نقشه های کارگاهی
۳
تهیه لیست متریال
۴
تهیه کاتینگ شیتهای برشکاری به گونه ایی که درصد پرت به حداقل ممکن برسد .
ب) سالن تولید
- تحویل متریال ارسال شده از طرف کارفرما به گونه ایی که طبق کالای درخواست شده مطابق بوده و با سفارش مغایرتی نداشته باشد .
- دپوی متریال براساس پروژه و ابعاد وسایز متریال دریافتی
- آغاز عملیات برشکاری ( گرم ) با دستگاههای راسته بر و شکل بر (CNC) و مارک کردن کدهای اسمبل شده روی قطعات برش شده
- تحویل تسمه ها و قطعات برش شده به سرپرست سالن تولید
- تقسیم تسمه ها بین شاسی های مختلف کارگاه توسط سرپرست سالن تولید
- لبه سازی و پخ زنی و آماده کردن تسمه ها جهت تسمه سازی طبق نقشه سازه
- همباد کردن تسمه های آماده شده از مرحله قبل و انجام تسمه سازی طبق نقشه های شاپ درائینگ
- انجام جوشکاری به اصطلاح back weld روی تسمه های همباد شده
- مونتاز اولیه که به صورت لاو و یا اچ تنه کار قطعه طبق شاپ ساخته میشود
- استیفنر گذاری و مونتاژ سخت کننده ها روی لار یا H های ساخته شده از مرحله قبل
- انجام جوشکاری روی سخت کننده های آماده شده در مرحله قبل
- تحویل مرحله قبل به بازرس های جوش معرفی شده از طرف کارفرما
- قطعاتU ، پس از انجام مراحل قبل نوبت به درپوش گذاری و باکس کردن قطعه می باشد .
- انجام جوش الکترو اسلگ روی وجه چهارم، سخت کننده های اجرا شده در ستون ها در صورت نیاز نقشه (به این ترتیب که در مرحله ۱۱ استیفنرهای اجرا شده میبایست از لبه وجه ستون کوتاهتر اجرا گردند و دو طرف این سخت کننده ها در وجه چهارم دو ورق لقمه که با لبه همباد میشود نصب گردد؛ که پس از نصب درپوش در محل وجه چهارم استیفنر یک محفظه جهت انجام جوش اسلگ ایجاد گردد . از مزایای این جوش می توان به یکپارچگی وجه ستون و انجام عملیات حرارتی کمتر روی ستون اشاره کرد .
- انجام جوشکاری راسته روی قطعات آماده شده ( تنه کار) که براساس ضخامت های ورق با دستگاه های زیرپودری و یا جوش CO2 این عمل انجام میگیرد .
- پس از جوش راسته نوبت به نصب قطعات الباقی از جمله زیرسری های دستکها ، گاست ها ، بادبندها و … روی ستونها و قطعات آماده شده از مراحل قبل می باشد که طبق نقشه های شاپ این عمل صورت میگیرد .
- در پروژه های پیچ و مهره ایی روی دستک ها و قطعات الساقی قبل از نصب و مونتاژ روی تنه کار توسط دستگاههای پانچ و یا دریل های گردبر و یا رادیال سوراخکاری انجام میگردد و قطعات کد گذاری شده و برای مرحله ۱۶ آماده می شود .
- در مرحله بعد که جوشکاری تکمیل کاری و قطعات نصب شده روی تنه کار است ، باید تمامی بندهای جوش در هر پاس سنگ زنی و وایرزنی انجام گیرد تا یک جوش یکپارچه و تا حدامکان بدون عیب که تلاش عوامل سازه گستر جم میباشد ، حاصل گردد .
- پس از انجام جوش های تکمیل چه در قسمت ساخت پل و ستون نوبت به کنترل کمانش های احتمالی پس از عملیات جوشکاری میباشد که نهایتا با تایید QC کارخانه، قطعه جهت انجام عملیات تمیزکاری و نقاشی به واحد مربوطه منتقل میگردد .
- عملیات تمیزکاری با سنگ زدن و برس زدن صورت میگرد و تمام پاشش های ناشی از پروسه جوش زدوده میگردد و نهایتا در قسمتهایی که قطعه آغشته به روغن یا چربی باشد با استفاده از تنظیف های دارای ماده حلال و تینر، آن محل تمیز و آماده رنگ آمیزی میگردد .
- عملیات رنگ آمیزی با دستگاه ایرلس ایتالیایی صورت میگیرد. این دستگاه تمرکز پاشش ایجاد کرده و سطح بیشتری از قطعه از رنگ پوشیده میشود .
- لازم به ذکر است دستگاه نظارت و کنترل کیفی مستقر در کارخانه در تمامی مراحل قطعات ساخته شده را بازرسی و با نقشه های شاپ تطبیق میدهد و پس از تایید این واحد، قطعه مجوز جهت انجام مراحل بعدی را دارد .
